YAMANAKAは、同社川崎工場に設置した国内最大級の出力を有する大型シュレッダーを中心としたプラント「YAMANAKA eco-plant 4000」を活用して、スクラップの高効率な破砕処理サービスを展開している。廃自動車などの大型スクラップであっても破砕機や重機による前処理が不要となるため、こうした事前の破砕作業に係る燃料や電力を削減できる。従来の処理工程と比較してCO2排出量を約5%削減し、「川崎CNブランド2025」に認定された。
前処理不要でCO2削減
同社は1923年創業の製鉄原料の加工処理・販売会社。鉄鋼メーカーの電炉向け鉄スクラップの取り扱いを主力とする。
「YAMANAKA eco-plant 4000 」の中心となるシュレッダーは、最大4000馬力の出力を持つ国内でトップクラス、東日本エリアに限れば首位のパワーを有するシュレッダーで、1時間当たりの破砕処理量は50〜60トンと汎用のシュレッダーに比べて2〜3倍の能力を誇る。
シュレッダーで破砕後、電磁石を使って鉄を選別
廃自動車など大型かつ複合素材で構成されたスクラップでも、破砕処理後の選別工程における長年の知見やノウハウを併用することで、高品質な鉄スクラップへと変えている。
アルミや銅などの非鉄金属が複雑に含まれた「ミックスメタル」は、同社の栃木工場に運んで単一非鉄金属へと二次選別を実施。プラスチックを含むシュレッダーダストは選別及び圧縮・固化後、化石燃料の代替に用いるなど適切処理を徹底している。
YAMANAKA川崎工場
一般に鉄を1トン作るのに、鉄鉱石を溶かして作る高炉法では、CO2を2トン排出してしまうのに対し、鉄スクラップを原料に用いる電炉法では、CO2排出量は500キロ程度で済むといわれる。このため世界的に電炉への投資が拡大するとともに、混じり気のない高品質な鉄スクラップへの引き合いが強まっている。
こうした変化を前に、山田直樹工場長は「私たちの事業がカーボンニュートラルに向けて貢献しているのだと評価され、非常に光栄です。認定によって、環境にやさしいサービスに対する排出事業者のニーズがますます高まることでしょう」と述べた上で、今後も、「不純元素を極力排除して鉄鉱石に負けない製鉄原料をお客様にお届けしていきたい」と意気込みを語る。
