締結部品製造、ミズキ（綾瀬市小園） は、全生産設備をIoT（モノのインターネット）化した「工場まるごと見える化プロジェクト」を実現させた。工場内に100以上ある新旧の設備にセンサーを設置し、それぞれの稼働状況や生産数、段取り時間などを随時把握する。働き方改革に対する機運が高まる中で、ここで得た情報をベースに改善点を探り、生産性のみならず、収益性アップにもつなげていく。
収益力向上、人材教育にも期待
ねじやシャフトといった精密締結部品の専門。ハードディスク駆動装置（HDD）や自動車部品、デジタル家電など向けに生産。有名な米スマートフォンメーカーへパーツ供給もしている。
形状やサイズなどが異なる締結部品を年間2000種類以上手掛けており、それに伴い生産設備も多数保有している。生産数の基本も「10万個」「100万個」単位だ。
そのため、今までは設備1台1台の稼働状況をリアルタイムで把握することは不可能に近かったという。
そこで2019年1月から約2500万円を投じ、全設備にIoTセンサーと超小型コンピューターを設置するプロジェクトを始動。各設備が稼働時に発する信号をキャッチすることで、生産状況などを分かるようにした。
工場内の設備は年数が古いものや新しいもの、それに異なるメーカーが混在しているため、センサー設置には手間と時間を要したという。「アナログな生産設備からデータを取り出せるようにするのは難しかったです」と水木太一社長は話す。
全設備を「見える化」できたことで、生産性向上や在庫リスク低減にも役立てる。また、作業グループと従業員一人ひとりの稼働率も割り出せるようになり、改善活動のみならず、人材教育にも反映できるとしている。
